Glosario

Horizonte de Alerta

Esto se aplica a la Alerta de Sincronización de Materiales y a la Alerta de Proyección de Rotura. Normalmente el horizonte de la alerta es uno, lo que significa un tiempo dSe espera R+. Los usuarios pueden seleccionar cualquier valor entre 1 y 5.

Ventana de demanda: Un valor de cero (0) significa que se incluye la demanda pasada y actual. Un valor de uno (1) significa que también se incluye la demanda de mañana, independientemente de la cantidad.

Stock disponible

Ver Flujo Neto

Consumo Promedio Diario (CPD)

El consumo promedio diario de una parte es el número total de piezas utilizadas durante un periodo de tiempo específico dividido por el número de días de ese periodo. Es un elemento crucial del perfil de buffer. El periodo de tiempo depende de la instalación del sitio. Algunos sitios pueden utilizar un calendario de 365 días, mientras que otros pueden utilizar un calendario que tenga en cuenta los fines de semana y los días festivos. También podría ser un promedio móvil de 50 días, o tal vez el consumo promedio diario de las partes son valores que se revisan manualmente cada año.

Ejemplo: Si durante el año 5,500 piezas fueron usadas en un calendario de 250 días (50 semanas x 5 días a la semana), el consumo promedio diario (o CPD) sería:

CPD = 5,500 / 250 = 22 por día

Lista de materiales (BoM)

Una de las características de Replenishment+ es su capacidad para trabajar con una lista de materiales. Una lista de materiales (o BoM) es un conjunto de reglas que relacionan una pieza con otra en una relación padre-hijo.

La notación es la siguiente

A - B C \--> D

Esto indica una pieza padre A, que tiene dos hijos, B y D. La pieza B tiene un hijo, C.

Dado que las piezas secundarias son necesarias para fabricar la pieza principal, son factores que intervienen en el plazo de entrega de la pieza principal. Normalmente, una pieza hija se necesita al principio de la fabricación de su pieza madre.

Tipo de parte y BOM R+ admite dos tipos de piezas: producidas y de compradas. Las piezas compradas no tienen una lista de materiales asociada.

Las piezas compradas pueden estar involucradas como la pieza secundaria más baja en cualquier tramo de una lista de materiales, por ejemplo, la pieza C de abajo:

A (producida) -> B (producida) -> (comprada)

\--> D (producida)

Creación de Buffers y dependencias

Otro aspecto importante de las partes relacionadas en una BoM es el tipo de administración de inventario que se asigna a la pieza. La creación de buffers desempeña un papel importante en estas relaciones, ya que desvincula una determinada relación padre/hijo en la BoM, reduciendo el "si necesito el padre A, entonces debo tener algo del hijo B". Al desacoplar las partes, básicamente se asume que siempre estarán disponibles.

Una de las ventajas de la desvinculación es que reduce el plazo de entrega total de las piezas principales, lo que generalmente se considera positivo. En una lista de materiales, el desacoplamiento de piezas rompe la conexión entre el padre y el hijo.

Ejemplo: Si todas las piezas siguientes están desacopladas:

100NB -> 200NB -> 300NB

Existe una relación directa entre la pieza 100NB y la 300NB y no existe buffer. Si la pieza 300NB no está disponible para la fabricación de la pieza 200NB, entonces la pieza 100NB no se puede fabricar.

Sin embargo, si existe un buffer (usando una parte con mínimo y máximo como ejemplo):

100NB -> 200MM -> 300NB

Entonces, la fabricación de 100NB no depende de 300NB, ya que con el buffer se asume que 200MM están siempre disponibles.

Los buffers de las partes también influyen en el plazo de entrega R+ y en el tramo más largo de la lista de materiales.

Ver también: Ejemplos de lista de materiales, Gestión de inventarios, Plazo de entrega R+.

Ejemplos de lista de materiales

Las piezas se clasifican en una de las dos grandes categorías de gestión de inventario: con y sin buffer. El buffer rompe las relaciones padre/hijo.

También existe el impacto del tipo de parte: producida o comprada. Una parte de tipo comprada también rompe la relación padre/hijo de la lista de materiales.

Un ejemplo

Vamos a crear un ejemplo, ninguna parte tiene buffer.

100NB (55/5) -> 200NB (20/10) -> 300NB (10)

\ -> 201NB (50)

\ -> 202NB (30/25) -> 302NB (5/1) -> 402NB (4)

En el ejemplo anterior, la parte de nivel superior 100NB tiene un plazo de entrega R+ de 55 días, siendo 201NB el tramo más largo (con respecto al número de días que contribuye al plazo de entrega R+). Con esta lista de materiales, si alguna pieza secundaria no está disponible, la pieza principal no puede producirse.

El modo en que se obtienen los plazos de entrega R+ es subiendo desde la parte inferior de cada tramo y sumando el plazo de entrega fijo de la pieza hija al plazo de entrega fijo de su pieza madre directa. El resultado es el plazo de entrega R+ de ese padre directo.

Usando el ejemplo anterior y subiendo por el tramo de 402NB, tomamos el tiempo de espera fijo de 4 y lo sumamos al tiempo de espera fijo de 1 de su padre directo, dando al 302NB un tiempo de espera R+ de 5. A partir de ahí, ese plazo de entrega R+ de 5 se añade al plazo de entrega fijo de su padre directo, el 202NB, para obtener 5 + 25 = 30 días.

Esto se hace para cada tramo. Cuando un padre tiene más de un hijo, se selecciona el hijo con el mayor plazo de entrega R+ (lo que también lo convierte en el tramo más largo) y se añade al padre directo de todos esos hijos.

El proceso continúa hasta llegar a la parte de nivel superior.

Mismo ejemplo con buffers

Usando el mismo ejemplo, supongamos que la parte 201NB cambio a ser una parte con mínimo y máximo:

100NB (35/5) -> 200NB (20/10) -> 300NB (10)

\ -> 201MM

\ -> 202NB (30/25) -> 302NB (5/1) -> 402NB (4)

Observe el impacto del cambio. El anterior plazo de entrega fijo de 50 días de esa parte disminuye y, aunque la parte sigue participando en la lista de materiales, 201MM ya no contribuye al plazo de entrega R+ de la pieza principal.

El almacenamiento estratégico puede reducir drásticamente los tiempos de producción de las piezas principales.

BOM

Ver Lista de Materiales

Niveles de Buffer

Replenishment+ utiliza los Niveles de Buffer para gestionar las partes reemplazadas y las Piezas anuladas reemplazadas. Los niveles de buffer se dividen en tres zonas, verde, amarilla y roja, y se suman para crear los tres niveles de buffer: tope de verde, tope de amarillo y tope de rojo. Las piezas reabastecidas pueden tener estos niveles de buffer establecidos dinámicamente con un perfil de buffer asignado, o establecidos con una configuración manual.

Vea también: Perfiles de buffer, Gestión de inventarios, Tope de Verde, Tope de Amarillo y Tope de Rojo.

Perfil de Buffer

Replenishment+ utiliza perfiles de buffer para gestionar dinámicamente los niveles de inventario de las piezas reabastecidas. Un perfil de buffer es una fórmula que utiliza el plazo de entrega de R+, el ciclo de pedido y el consumo promedio diario para calcular un nivel de buffer de inventario ideal estimado, a menudo denominado tope de verde, tope de amarillo y tope de rojo.

En R+, el flujo neto se mide con respecto a estos niveles de Buffer y da al planificador una idea de la urgencia relativa para la creación de pedidos. La zona roja de un buffer consta en realidad de dos partes, la Base de la Zona Roja y el tope de rojo.

Las descripciones que aparecen a continuación son los códigos por defecto; puede haber caracteres personalizados para cualquier instalación R+. Los códigos generalmente constan de 4 posiciones:

1ª posición - "C"= parte comprada, "P" = parte producida, "D" = parte distribuida, tal y como se designa en la pestaña Más propiedades.

2ª posición - categoría de plazo de entrega tiempo para comprar/fabricar la parte de forma fiable: "1" corto, "2" medio, "3" largo. En el caso de las piezas producidas, se utiliza el plazo de entrega R+.

3ª posición - estimación de la variabilidad de la pieza: "1" baja, "2" media, "3" alta.

4ª posición - "M" designa que esta pieza tiene una cantidad mínima de pedido: "" en blanco para ningún mínimo, "C" designa que la Zona Verde de esta pieza está dictada por el Ciclo de Pedido.

Por ejemplo, un perfil de buffer M11 representa una parte producida (M) con un plazo de entrega corto (1) y una variabilidad de pieza baja (1).

Hay un número de códigos de Perfil de Buffer personalizado para una instalación de Replenishment+.

Una parte resurtible con buffer sólo tiene asignado un código de perfil de buffer. Los valores de este campo se pueden ver desde la página de inicio seleccionando Más > Editar > Perfil de Buffer. Estos valores sólo deben ser modificados por el administrador del sistema.

Véase también: Generación de pedidos de suministro

Parte con Buffer

Una parte con buffer se refiere a la gestión activa de los niveles de inventario a través de un esquema basado en niveles, como los que se emplean con las piezas de reposición y con mínimos y máximos. La demanda de las partes se agrega, y cuando el flujo neto de la pieza cae por debajo de un umbral preestablecido, se genera una orden de suministro. En Replenishment+, hay dos tipos de piezas con Buffer: partes reabastecidas y partes con mínimo-máximo.

Vea también: Gestión de Inventario, Pieza sin buffer

Calendario

Consulte "Modificación de la configuración del calendario" en el cuerpo principal de la guía del usuario para obtener una descripción completa de cómo se utilizan los calendarios en Replenishment+.

Inventario Actual

Replenishment+ define el Inventario Actual de una parte como la suma de dos valores, el Inventario Disponible y el Inventario Emitido. La mayoría de los sistemas ERP almacenan un solo valor para el inventario de una parte, pero algunos sistemas almacenan dos, un valor disponible y un valor emitido, la suma de los cuales es el inventario actual total de una parte. Se trata de un valor puntual para una parte, que suele actualizarse diariamente. Aunque los dos valores pueden mostrarse individualmente en R+, es la suma la que se utiliza. El inventario actual se utiliza en el cálculo del flujo neto, así como en alertas como la Alerta de Inventario Actual y la Alerta de Proyección de Rotura.

Alerta de Stock Actual

La alerta de stock actual es un reporte que indica que una parte está en peligro inmediato de estar en una situación de desabastecimiento. Esta alerta no se ve afectada por los pedidos de suministro abiertos (tanto fabricados como comprados), ya que señala el estado del inventario actual. Esta alerta está disponible para las partes mínimas/máximas, reabastecidas y reabastecidas/anuladas.

Rojo oscuro	Nivel de inventario actual = 0 y hay demanda actual y vencida	Crítico
Rojo	Stock actual – hay dos escenarios: 1) Si la cantidad en Inventario actual >0 y el total de la demanda vencida hoy y en el pasado es mayor a la cantidad disponible actual 2) Si la cantidad en Inventario actual = 0	Alto

Vea también: Alerta de plazo de entrega, alerta de sincronización de materiales, alerta de proyección de rotura

Comma Separated Value (CSV)

CSV es un formato de archivo común ampliamente soportado por aplicaciones de consumo, empresariales y científicas para mover datos tabulares entre programas que operan de forma nativa en formatos propietarios. Se utiliza mucho como formato de importación/exportación.

Factor de Ajuste Diario / Cycle Day Adjustment Factor (CDAF)

Este factor es un ajuste del valor de la zona amarilla y se aplicará a la zona amarilla ya calculada. El factor podría ser X días de uso, lo que significa que X días de uso se añadirán a la zona amarilla calculada previamente. Por ejemplo, para una parte con un plazo de entrega de 10, un FDU de 6 y una cobertura de 12 días, tendrá una zona amarilla resultante de 10*10+12*6 = 172. Otra opción para este factor es la Cantidad. Si un CDAF tuviera un factor establecido como cantidad 120, entonces en el ejemplo anterior la zona amarilla resultante sería 10*10+120 = 220.

Desacoplado

Se dice que una parte está desacoplada cuando ya no contribuye al tiempo de entrega R+ de su padre, aunque pueda caer en la ruta más larga sin buffer en una lista de materiales.

Nivel de alerta de inventario por defecto

El valor por defecto es el 50%. Se utiliza para multiplicar el tope de rojo para determinar el umbral en el que declarar una alerta de proyección de rotura rojo intenso o rojo.

Nivel de alerta de pico de demanda por defecto

El valor por defecto es el 50%. Se utiliza para multiplicar el tope de rojo para determinar el umbral de pico de demanda. Cualquier día de demanda total igual o superior a este valor de umbral se calificará como pico de pedido. Los usuarios tienen la opción de utilizar este valor para todo el sistema o asignar un valor diferente a nivel del perfil del buffer.

Nivel de Horizonte de Pico de demanda por defecto

El valor por defecto es 2 y se multiplica por el tiempo de entrega R+ para llegar a un horizonte de fechas que considere los picos de demanda. El cálculo del horizonte de fechas respetará los calendarios reales respectivos para esa parte. Los usuarios tienen la opción de utilizar este valor para todo el sistema o asignar un valor diferente a nivel del perfil de buffer. Para que la demanda total de un día se incluya como un pico de demanda para una parte determinada, el horizonte de fechas y el umbral de cantidad deben ser calificados.

Orden de Demanda

Una orden de pedido es una solicitud de una cantidad de una parte determinada que debe entregarse en una fecha concreta. Una orden de venta es un tipo de orden de demanda. La demanda dependiente generada cuando se selecciona MRP es otro tipo de orden de demanda.

Ver también: Orden de suministro

Ventana de pedido de partes con buffer

Esto se aplica tanto a los Pedidos de Ventas como a las Órdenes de Trabajo, y el ajuste para cada uno se establece por separado. Este ajuste afecta a la demanda calificada de la ecuación de flujo neto.

Valor = -1: las demandas pasadas y actuales no se incluirán

Valor = 0: se incluyen las demandas pasadas y actuales

Valor > 0: se incluyen las demandas pasadas, actuales y tantos días en el futuro como el valor introducido aquí. Por ejemplo, si se introduce un valor de 3, todas las demandas futuras de los próximos 3 días junto con las demandas pasadas y actuales se incluirán en la ecuación del flujo neto de hoy.

Para calcular el número de días se utiliza un calendario estándar de 7 días.

Ventana de pedido de partes sin buffer

Esto se aplica tanto a los pedidos de venta como a las órdenes de trabajo y el ajuste para cada uno se establece por separado. Por ejemplo, si se introduce un valor de 5 y para una parte con un plazo de entrega R+ de 10 días, sólo las demandas con fechas de vencimiento a partir de hoy más 15 días laborables serán consideradas para la generación de la orden de suministro. El resto se mostrará (suponiendo que durante la importación no se eliminen mediante la opción Ignorar registros de demanda fuera de la ventana de demanda) en la ventana Toda la actividad. Sin embargo, no se generará ninguna orden de suministro, ya que están fuera de la ventana de demanda.

Uso Diario Efectivo (EDU)

Cada parte tiene un Consumo Promedio Diario (explicado anteriormente) que se importa a través del archivo de partes. Si la demanda prevista está disponible para la parte, R+ la calculará según los ajustes (explicados más abajo). Una parte puede tener un valor de Uso Diario Efectivo, ya sea como CPD, CFD o Mezcla. Si se utiliza la mezcla, el CPD y el CFD se mezclarán 50:50. Esta elección puede hacerse al importar un archivo de partes, así como en el Editor de Partes.

Por ejemplo, la parte A tiene un CPD de 6 y un CFD de 266. Si se elige EDU como CPD, entonces EDU será 6. Si se elige EDU como CFD, entonces será 266. Si se elige EDU como "mezcla", entonces el valor será (6+266) /2 = 136. La EDU de la parte se utilizará para los valores de tamaño del buffer y las alertas de proyección de rotura

Enterprise Resource Planning (ERP)

Las aplicaciones ERP automatizan y dan soporte a una serie de procesos empresariales administrativos y operativos que incluyen las finanzas, la fabricación, las ventas y el servicio, la gestión de las relaciones con los clientes y, opcionalmente, otras funciones. Los sistemas ERP automatizan esta actividad con una aplicación de software integrada y una base de datos única.

Plazo de entrega fijo

El plazo de entrega fijo es el tiempo real en días para comprar o fabricar partes. En el caso de las partes compradas, suele denominarse plazo de entrega al proveedor, y es el tiempo que transcurre desde que se realiza el pedido hasta que llega a las instalaciones.

En el caso de las piezas principales fabricadas, el plazo de entrega fijo es el número de días para producir la parte. El plazo de entrega fijo supone que todas las partes relacionadas para la fabricación (como las relaciones secundarias de la lista de materiales) están disponibles. El plazo de entrega R+ de la parte es el que tiene en cuenta las relaciones de la lista de materiales y el impacto de los plazos de entrega de los hijos sin buffer.

Consumo futuro diario (CFD)

El pronóstico de la demanda de una parte puede importarse a R+ según la plantilla proporcionada. R+ puede ser configurado para mirar hacia adelante durante tantas semanas. Como ejemplo, digamos que Semanas de Demanda Pronosticada en Ajustes Globales>>Procesamiento se ha establecido en 13 semanas. R+ mirará las demandas semanales para las próximas 13 semanas empezando por hoy y calculará el CFD como la demanda total durante 13 semanas dividida por el número de días laborables en ese periodo. Por ejemplo, hoy es 13/10/2016 y las demandas de las próximas 13 semanas para la parte PPC son:

Para un calendario de 7 días a la semana y sin vacaciones:

- Demanda total para 13 semanas =22.100.

- Total de días laborables para 13 semanas = 13*7 = 91

- CFD = 22100/91 = 242,86

Para un calendario de 5 días a la semana y sin vacaciones:

- Demanda total para 13 semanas =22.100.

- Total de días laborables para 13 semanas = 13*5 = 65

- CFD = 22100/65 = 340

Para un calendario de 5 días a la semana y 4 días de vacaciones (Acción de Gracias, Navidad y Año Nuevo):

- Demanda total para 13 semanas =22.100

- Total de días laborables para 13 semanas = 13*5 -4 = 61

- CFD = 22100/61 = 362,30

Nivel de Alerta de Inventario

El Nivel de Alerta de Inventario es un porcentaje que se utiliza principalmente para calcular la Alerta de Proyección de Rotura. Es una propiedad de las partes con buffer, tanto de reposición como de mín/máx, que representa un porcentaje del tope de rojo (o mín en el caso de partes mín/máx). Un valor típico es el 50%.

Para las partes reabastecidas, este valor está definido por el perfil de buffer asignado a la parte. Para las partes min/max y reabastecidas/anuladas, este valor se establece en un ajuste del programa.

Administración de Inventario en Replenishment+

Replenishment+ admite cinco esquemas de gestión de inventario de partes. A grandes rasgos, se dividen en dos categorías: con buffer y sin buffer. Por lo general, las partes con buffer se mantienen en el inventario, mientras que las partes sin buffer no, y se hacen en función de las necesidades.

1. Parte reabastecida (con buffer)

2. Parte reabastecida/anulada (con buffer)

3. Parte mínima/máxima (con buffer)

4. Parte sin buffer

5. Tiempo de entrega gestionado sin buffer

Las partes pueden estar relacionadas en una lista de materiales. El buffer estratégico de partes permite el desacoplamiento de las relaciones padre/hijo para lograr objetivos específicos de nivel de inventario y/o tiempo de entrega.

Parte Reabastecida (Con buffer)

Una parte reabastecida es aquella en la que los niveles de inventario se gestionan mediante el uso de un sistema de tres zonas: verde, amarilla y roja. Las zonas se suman para crear los niveles de buffer de las tres partes -Tope de verde, Tope de amarillo y Tope de rojo- que informan al planificador de la actividad de pedidos.

Estas zonas se calculan dinámicamente utilizando un perfil de buffer y se calculan a partir de dos propiedades clave de las partes con buffer, el uso medio diario y el tiempo de espera R+. Los niveles de buffer de partes finales también pueden ajustarse mediante el uso de Factores de Ajuste Planificados.

Un tipo de Gestión de Inventario estrechamente relacionado es la de Zonas Fijas para la cual los niveles de buffer se establecen manualmente.

Parte Reabastecida con zonas fijas (Con buffer)

Al igual que con las partes reabastecidas, una parte reabastecida con zonas fijas también se almacena en el buffer y utiliza el sistema de nivel de buffer verde/amarillo/rojo. La diferencia, sin embargo, es que los niveles de buffer se establecen manualmente a través de la aplicación o a través de la importación de niveles de buffer de partes. Al igual que con las partes reabastecidas, los niveles de buffer pueden ajustarse a través de los Factores de Ajuste Planificados.

Parte Min/Max (Con buffer)

Una parte Mín./Max también se almacena en un buffer, sin embargo, es una forma más simple de Gestión de Inventario que las partes reabastecidas. Con min/max, sólo hay dos niveles, un máximo de parte (correspondiente a un tope de verde fijo) y un mínimo (correspondiente a un tope de rojo fijo). Estos valores mínimos y máximos se utilizan para determinar los niveles de inventario deseados, y pueden establecerse mediante la interfaz de usuario de la aplicación o a través de la importación de niveles de buffer de partes.

Los Niveles de Buffer de partes mínimas/máximas también están sujetos a escalamiento a través de los Factores de Ajuste Planificados.

Parte sin buffer

Asignar buffers a las partes se refiere a la gestión activa de los niveles de inventario a través de algún tipo de esquema basado en niveles, como los que se emplean con las partes reabastecidas y las partes mínimas. Por otro lado, una pieza sin buffer es un artículo fabricado bajo pedido y, por lo general, no lleva inventario. Suelen ser artículos de gran valor que se fabrican sólo cuando se necesitan.

Sin embargo, las partes sin buffer pueden llevar inventario, y Replenishment+ las trata como si tuvieran un nivel de buffer de cero. Si se presenta la demanda y el inventario está disponible, se crean pedidos de suministro sólo para el saldo restante.

Un esquema de inventario de piezas sin buffer relacionado es la pieza gestionada por tiempo de entrega.

Ver también: Parte con buffer

Plazo de entrega gestionado sin buffer

Las partes gestionadas por tiempo de entrega son partes sin buffer (NB) marcadas para ser supervisadas mediante el uso de alertas de tiempo de entrega. La función de alerta de plazo de entrega hace un seguimiento del rendimiento de los pedidos de suministro mediante un esquema de buffer basado en el tiempo.

Véase también: Factor de ajuste planificado, niveles de buffer, perfil de buffer

Alerta de plazo de entrega

Ver abajo la Alerta de plazo de entrega gestionado

Alerta de plazo de entrega gestionado

La alerta de plazo de entrega gestionado se utiliza para realizar un seguimiento del rendimiento de los pedidos de suministro de partes gestionadas sin buffer, alertando a los planificadores de que un pedido abierto está a punto de vencer, ha vencido o está vencido. Otros tipos, como partes reabastecidas o partes con mín/max, no son elegibles para esta alerta.

Esta alerta se describe con más detalle en el cuerpo principal de este documento, incluyendo un ejemplo en la sección Alerta de gestión de plazos de entrega en Ejecución.

Alerta de sincronización de materiales

La alerta de sincronización de materiales está diseñada para llamar la atención sobre las partes en las que un retraso en la entrega de la orden de suministro podría comprometer la capacidad de tener materiales a mano para la producción. Está especialmente diseñada para partes con relaciones de lista de materiales. Esta alerta trata de identificar partes con órdenes de suministro que podrían estar "en problemas". Las partes de cualquier tipo de gestión de inventario se incluyen en esta alerta, que examina el suministro de partes durante un tiempo de espera R+. Los usuarios tienen la opción de incluir todos los suministros abiertos o sólo aquellos pedidos de suministro con fechas de promesa dentro de un tiempo de espera R+. La elección se realiza en la ventana Administración del Sitio>>Procesamiento.

Ver también: Alerta de inventario actual, Alerta de plazo de entrega, Alerta de proyección de rotura

Flujo Neto

El flujo neto es el flujo potencialmente neto de una parte, que desencadena la creación de órdenes de cumplimiento. Se basa en los niveles de Inventario Actual, oferta y demanda calificada, según esta fórmula:

Flujo neto = Inventario actual + Suministro - Demanda calificada

Ejemplo: La parte AAA tiene lo siguiente

Inventario actual: 100 unidades

Suministro: Dos pedidos de 15 cada uno y un pedido de 25

Demanda: Tres pedidos de demanda de 30 cada uno

El flujo neto sería Inventario actual + Oferta - Demanda calificada

= 100 + [2 x 15 + 1 x 25] - [3 x 30]

= 100 + 55 - 90

= 65 unidades

Según los ajustes que se ven al hacer clic en el enlace "Ver detalles de estado adicionales" en el panel de Estado del sitio (tercero desde la izquierda) de la página de inicio, el flujo neto puede o no incluir las ventas y/o las asignaciones de órdenes de trabajo en sus cálculos. Estos ajustes también afectan a las calificaciones de los picos de demanda calificada, que pueden anularse en el nivel del perfil del buffer.

Parte sin Buffer

El asignar un buffer a las partes se refiere a la gestión activa de los niveles de inventario a través de algún tipo de esquema basado en niveles, como los que se emplean con las partes reabastecidas y las partes mínimas. Por otro lado, una parte sin buffer es un artículo que se fabrica bajo pedido y que, por lo general, no lleva inventario. Suelen ser artículos de gran valor que se fabrican sólo cuando se necesitan. Las partes sin buffer pueden llevar inventario, y Replenishment+ las trata como si tuvieran un nivel de buffer de cero. Es decir, si se presenta una demanda y hay inventario disponible, se crean pedidos de suministro sólo por el saldo restante.

Un esquema de inventario de piezas sin buffer relacionado es la pieza gestionada por tiempo de entrega.

Ver también: Parte con buffer, Gestión de Inventario

Ciclo de Pedido

Los usuarios pueden asignar valores de ciclo de pedido a nivel de parte, que anularán el valor proporcionado en el perfil del buffer.

Política de Ordenes

Las partes pueden tener una política de cantidades mínimas, máximas y/o múltiples en un determinado pedido de suministro.

Pedido mínimo - La cantidad mínima del pedido, con un valor por defecto de 0. Cero significa que no hay mínimo. Si la cantidad del Pedido Máximo es mayor que cero, entonces este valor debe ser menor o igual que el Pedido Máximo.

Pedido Máximo - La cantidad máxima de un solo pedido, con un valor por defecto de 0. Como ejemplo, si min=5 y max=100, con un requisito de 801, el resultado sería 8 pedidos de 100 y 1 pedido de 5.

Múltiplo de pedido - El múltiplo de pedido recomendado para la parte, con un valor por defecto de 0 (sin múltiplo). Si el Pedido Máximo es mayor que cero, entonces este valor debe ser menor o igual que el Pedido Máximo.

Pico de demanda

Replenishment+ define un pico de demanda como un pedido individual de un cliente con una cantidad lo suficientemente grande como para amenazar la estabilidad del inventario de cualquier parte con buffer. Los picos de demanda deben planificarse para evitar que se agoten inesperadamente los niveles de inventario.

El nivel de pico de demanda es sólo para las partes con buffer - mínimo/máximo, reabastecido y reabastecido/anulado - y la definición de pico de demanda es diferente para las partes reabastecidas que para las partes mínimo/máximo. Para las partes reabastecidas, un pico de pedido se basa en el nivel de alerta de pico de demanda del perfil de buffer.

Tanto para las partes mínimas/máximas como para las partes reabastecidas, el nivel de pico de demanda se establece por un porcentaje definido por el usuario, generalmente el 50%. Las partes mínimas/máximas aplican ese porcentaje a la cantidad mínima de inventario de la parte, mientras que las partes reabastecidas/anuladas aplican ese mismo valor al tope de rojo de la parte. Un pico de demanda es cualquier cosa que supere este valor, llamado Umbral de Pico de Demanda.

Ejemplo: Para una parte mínima/máxima con un rango de buffer de 100 y 20, el nivel de pico de demanda sería 10 (50% de la cantidad mínima de inventario). Todo lo que supere este valor, como 11, es un candidato a pico de demanda. También hay un límite de tiempo asociado a los picos de demanda. El parámetro de tiempo se basa en la fecha de vencimiento de la demanda del cliente, y un pico es debido hoy o en el futuro por algún porcentaje del tiempo de entrega R+ de la parte (también un valor definido por el usuario).

Un pico de demanda se define como cualquier día de demanda acumulada que tenga una cantidad mayor que el porcentaje del Nivel de Alerta de Pico de Demanda del tope de rojo para una parte. Para las partes reabastecidas, este porcentaje se define en el perfil de buffer de la parte. Para las partes mínimas/máximas, el porcentaje se fija en el 50%.

El período de tiempo es un factor de la R +Tiempo de espera, y es un ajuste del programa o puede establecerse en el nivel del perfil del buffer.

El algoritmo de alerta de picos de demanda analiza los periodos de tiempo día a día e identifica los días en los que la demanda acumulada de un día supera el porcentaje del nivel de alerta de picos de demanda de tope de rojo, también conocido como umbral de picos de demanda. El banco de trabajo del planeador muestra los Picos de Demanda en rojo cuando hay un pico de demanda que está dentro del Umbral de Picos de Demanda y del Horizonte de Picos de Demanda.

Factor de ajuste planificado (PAF)

El factor de ajuste planificado (PAF) es un factor de escala que se aplica mensualmente a las partes con buffer. El valor por defecto es del 100% para cada mes. El factor de ajuste planificado escala los valores de tope de verde, tope de amarillo y tope de rojo según corresponda. Sólo se aplica a las partes reabastecidas, a las partes con zonas fijas y a las partes mínimo/máximo.

Cada mes puede tener un factor de ajuste desde el 1% o más, aunque normalmente estos valores estarán entre el 20% y el 200%. El factor de ajuste comienza con el valor del primer día del mes y se va escalando a lo largo del mes hasta llegar al factor de ajuste del mes siguiente.

La fórmula para calcular el factor de ajuste para cualquier fecha es la siguiente

PAF = PAF del mes actual+

[ (PAF del mes siguiente - PAF del mes actual) x

(día del mes / días del mes actual) ]

Ejemplo:

Factor de ajuste planificado llamado PAF- tiene los siguientes valores:

Nombre	Marzo	Abril	Mayo	Junio
PAF-1	80%	100%	200%	150%

- El 1 de abril, el ajuste será del 100%.

- El 19 de abril, el factor se escalará hacia el 200% en función del número de días de abril.

- Abril tiene 30 días en el mes, por lo que el ajuste en ese día es

100 + [(200 - 100) (19 / 30)] = 163%.

- El 19 de abril, el factor de ajuste para todas las partes que siguen este patrón PAF es del 163%.

- Todos los valores del buffer (tope de rojo/amarillo/verde y punto de pedido) serán escalados por ese valor para ese día.

- El 1 de mayo, el factor de ajuste es del 200%, reduciéndose al 150% para el 1 de junio.

- El 6 de mayo, el factor de ajuste será

- 200 + [(150 - 200) (6 / 31)] = 190%

Otro aspecto del factor de ajuste previsto es que se tiene en cuenta el plazo de entrega R+ de la parte junto con el calendario. Así, para una parte con un plazo de entrega de 30 días en un calendario de 7 días, el factor de ajuste se calcula utilizando la fecha de hoy más el plazo de entrega R+.

Ejemplo:

Hay tres partes A, B y C con plazos de entrega R+ de 30, 47 y 5 días respectivamente. Todas las partes siguen el PAF-1 con un calendario semanal de 7 días. La fecha de hoy es el 20 de marzo.

Caso 1: Para A, el día de hoy más el plazo de entrega R+ en un calendario de 7 días es el 19 de abril. El PAF-1 aplicable el 19 de abril (como se ha explicado anteriormente) es del 163%. R+ aplicaría entonces el 163% a todos los niveles de buffer para esta parte A, a partir de hoy (20 de marzo), de modo que el pedido de suministro se recibiría el 19 de abril.

Caso 2: Para la parte B, el día de hoy más el plazo de entrega de R+ de 47 días en un calendario de 7 días es el 6 de junio. El PAF-1 del 6 de junio es del 190%. Por lo tanto, la parte B recibiría un ajuste del 190%, a partir de hoy, 20 de marzo.

Caso 3: Para la parte C, el día de hoy más el plazo de entrega R+ de 5 días sería el 25 de marzo. PAF-1 para el 25 de marzo = 80 + (100-80*25/31) = 96%. El 96% se aplicaría hoy para reducir las necesidades de pedidos de suministro con 5 días de antelación

Si el calendario es distinto de 7 días, entonces R+ respetaría el calendario para llegar a la fecha, mientras calcula el día de hoy más el Lead Time de R+ para esa parte.

Tenga en cuenta que los calendarios se establecen para los tipos de fabricación y de compra, y cualquier parte determinada hereda el calendario, dependiendo de si es una parte de producida o comprada

Alerta de proyección de rotura (cuando suministros abiertos no son incluidos)

Esta alerta requiere que el Inventario Disponible sea mayor que cero pero no requiere que haya ninguna asignación de demanda o suministro abierto.

Hay dos colores posibles para la Alerta de Proyección de Rotura: Rojo Profundo y Rojo. La zona de Alerta Roja está definida por un porcentaje de la zona tope de rojo del buffer de la parte. Este factor porcentual utilizado es el Nivel de Alerta de Inventario por Defecto, que es un ajuste del sistema. Alternativamente, este ajuste del sistema puede ser anulado por el Nivel de Alerta de Inventario del Perfil de Buffer asignado a la parte. El "% de ToR" es el Nivel de Alerta de Inventario de la parte multiplicado por el valor del buffer de tope de rojo (TOR) de esa parte.

Como ejemplo: Si el TdR de una parte = 50 y el Nivel de Alerta de Inventario es 50%, entonces el Nivel de Alerta para esta parte es 50 X 50% = 25. Esto significa que si el inventario de la parte>0 y <= 25, se establecerá una alerta roja. Para un inventario >25 y =<50, se creará una alerta Amarilla.

Además de la alerta con código de colores, se muestra un mensaje. Se calcula la cantidad disponible dividida por CPD y se llega a una fecha aplicando el calendario. Esta fecha se muestra. Si el CPD es 0, entonces la cantidad disponible se divide por la TdR y se muestra el %.

Alerta de proyección de rotura (cuando suministros abiertos son incluidos)

En este modo, R+ crea un balance comenzando con el inventario disponible, incrementando las cantidades de los pedidos de suministro y disminuyendo cada día laborable por la cantidad de uso diario efectivo (EDU). Esta tabla se crea para un plazo de entrega de R+. Si el saldo corriente es menor o igual a cero, la alerta será crítica y se mostrará la fecha más temprana. Si el saldo en curso es inferior o igual al % de la zona roja definido en la alerta de Inventario, entonces será Alta y se mostrará el % como saldo en curso dividido por ToR. Si el saldo en curso es inferior a ToR, entonces será Medio, y se mostrará el % como saldo en curso dividido por ToR.

R+ Alerta

El nivel en el que el Replenishment+ indica al planificador que es necesaria una acción. Para las partes mínimas/máximas este es el valor mínimo, y para las partes reabastecidas es el tope de amarillo.

R+ Plazo de entrega

El plazo de entrega R+ es el tiempo total máximo para fabricar una parte, teniendo en cuenta las partes secundarias sin buffer de la lista de materiales. Es distinto del Plazo de Entrega Fijo, que es el tiempo real de fabricación de la parte asumiendo que todos los componentes secundarios están disponibles.

En el cálculo del plazo de entrega R+ sólo se tienen en cuenta las partes secundarias sin buffer. Las partes con buffer se consideran inmediatamente disponibles y, por tanto, no hay tiempo de espera asociado a su compra o fabricación.

Un factor en el cálculo del R+ Lead Time es cuando la parte hija se necesita como un factor del tiempo de entrega del padre. Para los ejemplos de este tema, se asume que la parte hija se necesita al principio del proceso de fabricación de su padre.

Por ejemplo, en el siguiente ejemplo de BoM:

A -> B -> C

La parte padre A tiene una parte hija B, que a su vez tiene una parte hija C. Si cada parte tuviera un plazo de entrega fijo de 5 días, se establecerían los siguientes plazos de entrega:

Parte Plazo de entrega fijo R+ Plazo de entrega

A 5 15

B 5 10

C 5 5

El plazo de entrega R+ se calcula desde la parte inferior de la lista de materiales hasta la parte superior.

Tenga en cuenta que, dado que las partes compradas no pueden tener hijos en la lista de materiales, su plazo de entrega R+ es siempre igual a su plazo de entrega fijo. Además, las partes compradas también actúan como partes con buffer, ya que no contribuyen al tramo más largo.

Redondear los valores de buffer a uno

Las opciones son verdadero o falso. Hay ocasiones en las que los cálculos de las zonas roja, amarilla y verde dan como resultado que cada zona sea inferior a 1. Pero los usuarios querrían tener un mínimo de 1 para cada zona, por ejemplo, si la unidad de medida es 'cada', no es físicamente posible tener menos de 1. En estos casos, el ajuste debe establecerse en "true", y R+ dimensionará los buffers en consecuencia.

Stock esperado

El saldo de inventario disponible previsto si toda la actividad programada ocurriera.

Archivo de partes dispersas

Un archivo de partes con datos parciales como la planificación del inventario, el tipo de uso diario, el horizonte de alerta, el factor de ajuste del día del ciclo, etc., constituye un archivo de partes disperso. La estructura básica de un archivo de partes dispersas será PartNumber, Revision y Location seguido por uno o más de los campos listados arriba. La importación de un archivo de este tipo en R+ se realizará siempre a través del modo de importación y actualización de la configuración.

Orden de suministro

Una orden de suministro que aumenta el nivel de inventario de una parte en particular por una cantidad específica para una fecha específica. Si el pedido procede de un proveedor externo, se denomina Orden de Compra. Si el pedido es de fabricación propia, se denomina Orden de Trabajo.

Las propiedades importantes de un pedido de suministro son

- Número de parte/revisión

- Cantidad

- Fecha de solicitud y fecha de promesa

Véase también: Orden de demanda

Generación de orden de suministro

Uno de los principales objetivos de Replenishment+ es generar eficazmente órdenes de suministro para satisfacer las solicitudes de demandas individuales de partesno almacenadas en el buffer, o para reponer los niveles de buffer de las partes de zonas fijas y de las partes con mínimo/máximo. Cada método de Gestión de Inventario se maneja de manera diferente.

Partes Reabastecidas

Debido a la naturaleza del buffer de las partes reabastecidas, no todas las demandas generan necesariamente una orden de abastecimiento. En Replenishment+ las partes reabastecidas se gestionan con un sistema de tres zonas, y dependiendo del flujo neto, cada parte tiene una urgencia particular para ser reabastecida:

Indicator	Color	Net flow
Crítico	Rojo oscuro	Nivel <=Zona Roja Base
Alto	Rojo	Nivel > Zona Roja Base y Nivel <=Tope de rojo
Medio	Yellow	Nivel > Tope de Rojo y Nivel <= Tope de amarillo
Bajo	Green	Nivel > Tope de Amarillo y Nivel <= Tope de Verde
Exceso	Blue	Nivel > Tope de Verde

Los colores ayudan a los planificadores a tomar las mejores decisiones para gestionar el inventario de partes reabastecidas. Al crear una orden de suministro, el Planificador de Replenishment+ recomendará una cantidad para que los niveles de inventario vuelvan a estar al tope de verde.

Partes con Mínimo/Máximo

Las partes con mínimo y máximo utilizan un mecanismo más sencillo para gestionar los niveles de inventario, con sólo un valor inferior (el mínimo) como desencadenante para crear un pedido. Las partes mínimas/máximas no necesitan ser gestionadas directamente, ya que el Planificador de Replenishment+ tiene una función para generar automáticamente todos los pedidos de dichas partes. Cuando se crea un pedido, utiliza una cantidad para llevar los niveles de inventario hasta el nivel máximo de la parte mínima/máxima.

Partes sin Buffer

Las partes sin buffer, por naturaleza, no agregan demanda y, básicamente, por cada orden de demanda que llega para una parte sin buffer, se crea una orden de suministro. Sin embargo, hay que tener en cuenta algunas diferencias entre las partes con buffer y las que no lo tienen:

En el caso de las partes con buffer, el flujo neto se calcula a partir de la hora actual, lo que significa que el valor sólo es útil cuando se hace referencia a él desde ahora. Las partes sin buffer, por otro lado, requieren una fecha sobre la que comprobar el flujo neto.

Al igual que con las partes mínimas/máximas, el planificador de Replenishment+ tiene una función para generar automáticamente todos los pedidos. El funcionamiento básico del planificador funciona así, lo que también demuestra la naturaleza del flujo neto por día de los cálculos:

- Se recuperan las listas de todas las demandas de una parte sin buffer y se ordenan por fecha de vencimiento.

- Para cada demanda, la fecha de vencimiento se desplaza posiblemente para acomodar el plazo de entrega R+ (es decir, si una parte con un plazo de entrega de 10 días se requiere mañana, entonces la fecha de vencimiento se ajusta a 10 días, no mañana).

- En la fecha de vencimiento ajustada, se evalúa el flujo neto de la parte.

- Si el flujo neto es negativo, se crea una orden para llevar ese valor a cero.

- Este proceso crea, por supuesto, muchos pedidos de partes sin buffer, que se rastrean con la demanda que los creó.

Tope de Verde (TdV)

El tope de verde es la parte superior de las tres zonas de partes reabastecidas, tal y como se define en su perfil de buffer. Es el nivel máximo de flujo neto recomendado, y generalmente no se necesita ninguna acción con el flujo neto de una parte está en su zona verde.

Abreviada como TdV, esta zona está relacionada con sus dos compañeras, Tope de amarillo y Tope de rojo. En el caso de las partes mínimas/máximas, este valor también se conoce como el valor máximo de la parte.

Tope de Rojo (TdR)

El tope de rojo es el tope de la primera de las tres zonas para las partes reabastecidas, tal como lo define su perfil de buffer. Si el flujo neto de una parte cae en esta zona, el planificador debe tomar medidas urgentes. El valor del TdV también se utiliza como base para una alerta de proyección de rotura.

En el caso de las partes mínimas/máximas, este valor también se conoce como el valor mínimo de la parte.

Tope de Amarillo (TdA)

El tope de amarillo es la parte superior de la segunda de las tres zonas de partes reabastecidas, según lo definido por su perfil de buffer. También se conoce como la Alerta R+, que indica que se sugiere una acción por parte del planificador cuando un nivel de flujo neto cae en esta zona.

Abreviada como TdA, esta zona está relacionada con sus dos compañeras, Tope de Verde y Tope de Rojo. A diferencia de Tope de Verde y Tope de Rojo, el valor de tope de rojo no es aplicable a las partes mínimas y máximas.

Utiliza FDU importado con un registro de parte – Cuando se selecciona esta opción, los usuarios pueden importar el FDU con un registro de partes y R+ no calculará el FDU a partir del archivo de previsión.

Semanas de Demanda Pronosticada – Para que esto se aplique, la opción "Usar FDU importado con registro de partes" debe estar desactivada y la previsión de demanda debe haberse importado. R+ calculará el FDU basándose en la previsión de demanda y el número de semanas establecido aquí.